Карьерный одноковшовый гидравлический экскаватор ЭГО-150 (по старой классификации ЭГО-4А) с рабочим оборудованием обратная лопата производства Уралмашзавод.
Этот экскаватор в отличие от обычных карьерных экскаваторов данного класса способен разрабатывать забой ниже уровня стоянки и более высокий уступ, что увеличивает его рабочую зону. Он успешно работает в обводненных забоях при прокладке дренажных траншей и зумпфов, а также при выполнении строительных работ. Наибольшая производительность экскаватора достигается при погрузке в самосвалы, расположенные ниже уровня стоянки экскаватора, за счет уменьшения угла поворота и высоты подъема стрелы.
Данный гидравлический экскаватор имеет следующие особенности: - применение автономного дизельного привода позволяет сократить время на перегон экскаватора при проведении буровзрывных работ и исключить операцию по переносу кабеля электропередачи; - возможность горизонтального перемещения ковша в забое позволяет производить наполнение ковша при разработке тонкого слоя породы (до 0,3-0,4 м), т.е. выполнять послойную выемку породы или полезного ископаемого из россыпных месторождений в районах вечной мерзлоты.
Кинематическая схема рабочего оборудования экскаватора предоставляет возможность реализовывать различные траектории движения ковша при одновременном и последовательном управлении исполнительными органами. В зависимости от плотности грунта экскаватор ЭГО-150 комплектуется ковшами емкостью от 4 до 8 м3. Ковш выполнен сварным из низколегированной стали, режущая кромка ковша (козырек) - литая. Она изготовлена из марганцовистой стали типа 110Г13Л и оснащена легкосъемными коронками.
Крепление коронок осуществлено мощными болтами с костыльной головкой, что обеспечивает надежное крепление коронок к ковшу. Стрела и рукоять - сварные коробчатого сечения из высокопрочной стали. Ходовая тележка - двухгусеничная с индивидуальным гидравлическим приводом на каждую гусеницу. Такая схема привода обуславливает повышенную маневренность экскаватора в забое - разворот может происходить практически на месте.
Принятая мощность привода хода обеспечивает скорость передвижения экскаватора в забое до 1,8 км/час и движение по уклону до 15°. В приводе хода использован планетарный редуктор с тормозом кулачкового типа. Ведущее колесо привода хода для обеспечения надежности и точности зацепления выполнено из кованной заготовки со съемными кулаками из высоко-прочной стали. Конструктивное устройство сопряжения ведущего колеса с гусе-ницей позволяет производить замену кулаков без демонтажа привода.
С целью улучшения условий обслуживания экскаватора, особенно в зимнее время, вместо капота сделан общий кузов, объединенный с изолированной кабиной машиниста. Вызванное этим некоторое увеличение массы экскаватора следует считать обоснованным. Габариты поворотной платформы, выполненной из низколегированной стали, позволяют транспортировку ее по железной дороге с частично установленным на ней оборудованием.
В поворотном устройстве использован трехрядный роликовый подшипник. Восемь основных гидронасосов, а также насосы привода вспомогательного генератора и системы управления получают энергию от двух силовых дизелей мощностью по 330 кВт. Гидропривод имеет полнопоточную фильтрацию рабочей жидкости и электронную систему сервоуправления. Смазка раздаточных редукторов производиться циркуляционным способом.
На поворотной платформе находиться основное оборудование: баки с рабочей жидкостью и топливом, централизованная система смазки шарниров рабочего оборудования и опорно-поворотного устройства, планетарный механизм поворота, силовые агрегаты и гидроаппаратура. Кабина машиниста с улучшенной звуко- и теплоизоляцией оснащена автономным обогревателем и кондиционером и соответствует современным требованиям.
Кресло-пульт экскаваторщика имеет пневмоподвески и может регулироваться в пространстве и в соответствии с массой машиниста. Командоаппараты электронного сервоуправления смонтированы как одно целое с креслом-пультом, усилия управления и их «рабочий» ход соответствуют современным требованиям. Питание системы управления происходит от аккумулятора (24 В). Экскаватор комплектуется инструментом и рядом приспособлений для проведения монтажа и ремонтных работ.

В 1999 г на ОАО «Уралмаш» были проведены цеховые испытания этого экскаватора. При этом нагрузки на металлоконструкции создавались стопорением ковша с помощью протарированного якорного устройства, закрепленного на центральных зубъях ковша и фундаменте. Такая схема испытаний позволила получить экспериментальные данные и на основании их скорректировать расчетные схемы механизмов, сопоставить расчетные и действительные нагрузки, возникающие в переходных процессах, используя информацию о концевой нагрузке в тензометрическом якоре. Работа гидравлической системы экскаватора оценивалась по изменениям давлений в напорной и сливной магистралях гидроцилиндров в процессе поворотов элементов рабочего оборудования на холостом ходу и под нагрузкой - при стопорении рабочего оборудования на якорном устройстве.
Проведенные испытания показали следующее. Максимальные рабочие давления в гидросистеме экскаватора соответствуют настроечным значениям, устанавливаемым предохранительными клапанами на распределителях суммирующих блоков: рабочее давление 30 МПа, реактивное - 32 МПа. Наибольшее давление в полостях гидроцилиндров возникает в процессе торможения в крайних положениях перемещения штоков. В гидроцилиндрах в данном случае применены тормозные устройства, конструктивно объединенные с поршнем. Торможение в конечном счете происходит из-за изменения параметров потока масла за счет уменьшения сечения канала для прохода масла и увеличения гидравлического сопротивления в сливной полости гидроцилиндра. Максимальные значения давлений при торможении в крайних положениях наблюдались в штоковых полостях гидроцилиндров ковша и рукояти. Так, при повороте ковша «к себе» (выдвижение штока), когда рабочая жидкость подается в поршневую полость гидроцилиндра, работает тормоз штоковой полости. При этом давление резко повышается до 60 МПа и несколько возрастает после остановки поршня. Аналогичный характер имеет изменение давления и в гидроцилиндрах рукояти.
Тормозные устройства гидроцилиндров стрелы поглощают наибольшее количество кинетической энергии от массы всего рабочего оборудования экскаватора, особенно при опускании ковша. Испытания тормозных устройств выявили необходимость при наладке подбора скорости поворота рабочего оборудования за счет ограничения хода золотника распределителей для исключения возникновения больших тормозных давлений в штоковых полостях гидроцилиндров. Предельное усилие на зубе ковша составило 400 кН, при этом в металлоконструкциях платформы, стрелы и рукояти напряжения не превысили 50 МПа. Аэродинамические испытания экскаватора подтвердили работоспособность принятой системы охлаждения.
При температуре воздуха 40°С система охлаждения способна обеспечить теплосъем 70 кВт при повышении температуры масла до 65°С, что вполне допустимо для применяемого в системе экскаватора масла ВМГЗ. Измерения шумовых и вибрационных характеристик, параметров микроклимата и освещенности на рабочем месте машиниста, а также на поверхности «забоя» подтвердили их соответствие требованиям нормативных документов.