WWW.TECHSTORY.RU
Сайт о механических экскаваторах, старой строительной,
авто- и железнодорожной технике

 
Главная
От автора
Мой фотоархив
 
Новости
 
Фотогалереи:
Экскаваторы
Краны
Трактора
Автотехника
Другая техника (СДМ)
Специальная техника
Железнодорожная техника
Импортная техника
Промзона
 
Технические описания:
Экскаваторов
Кранов
Тракторов
Автотехники
Другой техники (СДМ)
 
Масштабные модели
 
Фотообзоры техники
 
Наши поиски
 
Статьи и литература
 
Ссылки
 
Спасибо за сотрудничество!
 


Масштабная модель трактора ДТ-75М М.Жирякова и советы мастера

Некоторые секреты технологий, могущих быть полезными в процессе изготовления моделей как с нуля, так и конверсий. Начнем с литья.
Сразу нужно оговориться, что будет рассматриваться так называемый метод свободного литья, то есть вся экзотика, типа центробежное литье, литье под давлением и т.д. оставим в стороне. Я думаю большинству народонаселения интересней то, что можно сделать на кухонном столе в городской квартире.
А уж коли заговорили о кухне, значит и плавильную печь будем использовать ту, что есть – кухонную газовую или электроплиту. Отсюда вытекает основное требование к литейным сплавам – низкая температура плавления. Из того, что проще и дешевле приобрести отметим олово, свинец а также их сплавы. Наибольшую температуру плавления (317 градусов) имеет свинец, наименьшую из доступных сплавов (95 градусов) сплав Розе (можно приобрести в том же магазине, где и радиодетали). Нужно также иметь в виду, что эти сплавы имеют разную твердость и прочность. Так если льется деталь достаточно массивная и несложной формы, можно взять самый дешевый вариант – свинец из оболочки силовых кабелей, а вот если делаем например траки, здесь важна прочность и поэтому выбираем, либо сплав олово – свинец с содержанием олова до 61% (припой ПОС61), либо свинец, но не из оболочки кабелей, а из аккумуляторных пластин. Он имеет примеси сурьмы, существенно повышающие не только прочность, но и такой важный показатель, как жидкотекучесть, то есть способность легко заполнять форму. При выборе сплава для работы по описываемой технологии нужно также иметь в виду, что ресурс литейной формы не бесконечен, и если планируется отливка большого количества мелких деталей, например траков, может быть оправдано применение легкоплавких сплавов (типа сплав Розе) для продления ресурса формы. Есть еще такой момент: в отличие от чистого свинца, оловянно-свинцовые сплавы отлично паяются, что может быть полезным при исправлении незначительных дефектов отливки, а также пайкой удобно соединять готовые детали – и просто, и прочно, после пайки зачищаем надфилем, и все замечательно!
Формы для литья в домашних условиях можно делать разными способами и из разных материалов, но чтобы не превратить наш разговор в лекцию по литейным технологиям, остановимся на литье во фторопластовые формы, Определение: фторопласт - (тефлон, политетрафторэтилен) полимер состава ~(C2F4)~. Твердое белое вещество, химически инертное и стойкое к нагреванию до 260 °С. На самом деле при литье происходит локальный нагрев формы, расплав быстро остывает, так как имеет малый объем и поэтому возможно применение сплавов с температурой плавления выше 300 градусов. Кстати при перегреве фторопласт не плавится, а при температуре около 450 градусов переходит в газообразное состояние минуя жидкое, так что даже при критическом нагреве конфигурация формы практически не нарушается. Еще одно замечательное свойство фторопласта – он чрезвычайно скользкий! Благодаря этому отлитая деталь не прилипает и очень легко вынимается из формы. Применяется фторопласт в приборостроении, в химическом машиностроении, выпускается в виде прутков и листов разной толщины. Я его покупаю на рынке, где торгуют всякой всячиной, инструментами и т.д. благо его много не надо. Чтобы не заморачиваться с поисками пластины нужной толщины я нарезаю на токарном станке из фторопластового прутка диаметром 30-40 мм шайбы толщиной 5-10 мм и уже из них делаю формы, ведь детали в большинстве своем имеют размеры в несколько миллиметров. Предлагаемая технология литья удобна тем, что в ней отсутствуют промежуточные этапы, такие например, как изготовление мастер-модели. При этом нужно понимать, что не существует технологий, пригодных на все случаи жизни, но вместе с тем на показанной выше модели трактора все(!) детали, кроме пальцев гусениц, осей колес и выхлопных труб, именно отлиты и именно на кухне.
Итак разобравшись с материалами попробуем на практике что – нибудь сделать.
Задача – вырезать во фторопласте необходимую полость. Разметка. В любом графическом редакторе рисуем, сканируем или еще как-нибудь, короче создаем рисунокбудущей детали в натуральную величину, распечатываем на бумаге и наклеиваем прямо на фторопластовую заготовку. Затем микростамесками прорезаем прямо по бумаге контур детали, бумагу отклеиваем и теми же стамесками, сверлами, микрофрезами (у кого что есть) выбираем полость до нужной глубины. Затем вырезаем каналы для заливки расплава и в тупиковых местах сверлим отверстия 0,5-1 мм для выхода воздуха, накладываем на получившуюся половинку формы еще одну пластину фторопласта, слегка зажимаем полученный бутерброд в тиски и заливаем расплав. После кристаллизации и остывания вынимаем то что получилось из тисков, половинки формы разделяем и вынимаем отливку. Конечно этот метод пригоден для изготовления форм самой простой формы, однако, он самый простой и доступный, и значит имеет право на жизнь.
Вообще для того, чтобы сделать качественную отливку нужна качественная форма и делать ее нужно иначе… Если планируется использовать литье регулярно, можно не полениться и сделать простейший пантограф, который представляет собой копировальное устройство, только вместо карандаша поставить моторчик с микрофрезой. И таким образом получим миниатюрный копировально-фрезерный станок, на котором будем делать форму с уменьшением относительно рисунка раза в 4 с соответствующим уменьшением дефектов от дрожания рук и с четко выдержанной глубиной обработки. Вообще формы могут быть самых различных конструкций, в том числе и многослойные, в зависимости от сложности планируемой отливки, но какую бы форму или расплав мы ни применили, нужно четко помнить, что литейное производство – штука вредная и опасная, так что работайте под вытяжкой или на свежем воздухе и берегите руки и глаза!!!
Вообще если на изготовление первой детали (вместе с изготовлением формы) может уйти 1-2 часа, то на каждую последующую деталь затрачиваются считанные минуты. А если учесть, что практически любая машина выпускается в большом количестве модификаций, то литье очень удобно и даже весело применять при изготовлении серий моделей.
Немного подробнее об изготовлении гусениц.
При изготовлении гусеничных траков сталкиваемся со следующими проблемами: 1- деталь должна получиться двухсторонняя, то есть иметь рельеф с обеих сторон, 2- нужны отверстия под соединительные пальцы. Первую задачу решаем следующим образом: при прорисовке контура трака в графическом редакторе, рисуем также отверстия под направляющие стержни (диаметром 2-4 мм), таким образом можем смело делать обе половинки формы, так как если направляющие отверстия просверлим аккуратно, то половинки формы совершенно точно совместятся и получим отливку с двухсторонним рельефом. Точно таким же образом при прорисовке контура формы рисуем оси соединительных пальцев и по этим осям делаем надрезы. Теперь после соединения половинок формы у нас образуются отверстия по осям соединительных пальцев. Вставляем в эти отверстия отрезки стальной проволоки диаметром равным диаметру будущих пальцев (стальная, чтобы не прилип расплав) и отливаем деталь. После кристаллизации выдергиваем эти проволочки и разбираем форму. Получаем отливку с уже готовыми, совершенно точно расположенными отверстиями. ОТПАДАЕТ ОПЕРАЦИЯ СВЕРЛЕНИЯ! Точно таким же образом вставляя в нужные места формы стержни нужного диаметра можно получить готовые отверстия под оси, соединительные пальцы и т.д.
Конечно варианты могут быть самые разные, но дело в том, что ресурс фторопластовой формы измеряется сотнями отливок (если не перегревать) и один раз сделав форму, ее можно использовать довольно долго. Кстати при некотором навыке весь процесс занимает немного времени, например я делаю форму за 1-2 часа, так что комплект траков для модели можно сделать (вместе с формой) за пару дней. Другое дело, если образец детали уже есть. По готовой детали (тем более если она пластмассовая) сделать фторопластовую форму сложнее. Здесь можно применить и глину, и гипс, и герметик, и все что угодно! Но опять нужно учитывать требуемый ресурс. Может в итоге окажется проще сделать чертеж детали (деталь не надо измерять, ее можно просто отсканировать) и по нему фтроропластовую форму!? Ведь нужно еще учитывать размеры отливки. Я не думаю, что для детали размером в несколько миллиметров удастся сделать многоразовую форму из глины или гипса с качественной проработкой мелких элементов (в тонких местах она просто будет скалываться).
Силикон очень удобен (я его упоминал выше), но возвращаясь к тракам в 43-м масштабе еще раз обращаю Ваше внимание на малые размеры детали. И вспомним, что силикон мягкий, то есть форма не будет держать необходимую точность, а фторопласт твердый и этой проблемы не возникает! При достаточно больших размерах детали (хотя бы 20-30 мм) силикон действительно может оказаться предпочтительней.
Отложим ненадолго разговор о литье и подбросим еще одну тему для обсуждения – фототравление. Сразу оговорюсь, что предлагаемая технология была разработана для изготовления в домашних условиях печатных плат и будет весьма полезна не только моделистам, но и радиолюбителям. Задача: сделать сетку для облицовки радиатора. 1 этап. В графическом редакторе чертим в необходимом масштабе нашу сетку. 2 этап. Распечатываем на листе нашу сеточку (для того, чтобы видеть, где она распечатается) затем клеем Момент тонкой полоской обводим наш рисунок и наклеиваем пленку для лазерного фольгирования. Здесь необходимо отметить, что технология переноса изображения но фольгу с помощью лазерного принтера не нова. Дело в том, что тонер при проглаживании утюгом прекрасно прилипает к фольге, проблема в том, как заставить его отклеиться от бумаги. Здесь идут разными путями, как правило используя глянцевую бумагу, восковую и т.д. – кто как сумеет, размачивают бумагу, скатывают ее пальцами и т.д. Вместе с тем существует материал, специально разработанный для подобных целей. Каждый видел поздравительные открытки с текстом, написанным блестящими «металлизированными» буквами. Это открытка, прокатанная через ламинатор в бутерброде с пленкой для лазерного фольгирования. Суть ее в том, что на полимерную основу нанесен тончайший слой порошка и этот порошок держится на основе очень слабо. Применяя пленку для наших целей печатаем на ней рисунок, утюгом «привариваем» тонер к фольге, и аккуратно отклеиваем пленку, при этом тонер совершенно замечательно отстает от полимерной основы и остается на фольге. Остается только протравить фольгу в соответствующем реактиве… Проблема в том, что пленка очень тонкая и для того, чтобы на ней распечатать рисунок ее приходится наклеивать на бумагу (также и в целях экономии). Если теперь нашу фольгу бросить в соответствующий реактив, все что не защищено тонером вытравится. Если фольга тонкая, получатся сквозные отверстия, то есть сетка. Ну в данном конкретном случае я не стал делать сквозную сетку, а вытравил прямо на фольгированном стеклотекстолите, отслоил тоненький слой, вырезал по размеру и вставил в облицовку радиатора.
Мастер-модель.
Из чего - нибудь твердого делаем мастер модель в натуральную величину (я делал из олова), а потом прикладывая к этой мастер модели кусочки меди, простукиваем их молоточком, и тем самым получаем оттиск с каждой из сторон кабины (если медь не толще 0,2 мм, ее можно просто прогладить без молотка). Лишнее обрезаем, примеряя по мастер модели, причем нет нужды подгонять очень точно. После подгонки опять прикладывем детали к мастер модели и прихватываем пайкой. Снимаем наше произведение с мастер модели и уже изнутри пропаиваем, заполняя швы и щели припоем, причем припоя не жалеем. Затем обрабатываем снаружи в окончательный размер, скругляем углы и т.д. Осталось вырезать оконные и дверные проемы. Это делаем тонким (0,5 мм) отрезным диском, установленным в патрон сверлильного станка. Самое главное не забыть медь отжечь, чтобы она была пластичной и не пружинила.
Что делать, если понадобились цепи? Берем проволоку подходящего диаметра (скрепку), расплющиваем ее и обрабатываем надфилем до овального состояния. Это будет оправка. Затем из латунной сетки выдергиваем проволочку (можно взять и медную) и наматываем ее на оправку. Далее чем-нибудь острым прорезаем получившиеся витки и снимаем образовавшиеся звенья цепи с оправки. Самое главное прежде, чем наматывать проволоку на оправку, не забыть ее тщательно зачистить, особенно, если она медная и покрыта лаком, иначе потом звенья цепи не пропаять.

Приятно, если кого - то мои труды сподвигнут на творчество!

Назад

Copyright © 2002-2014 TechStory.ru